О компании
Компания “ПромАрсенал” основана в 1998 году. Основной деятельностью компании является комплексная поставка для машиностроительных предприятий. Комплексная поставка подразумевает под собой продажу и подбор металлорежущего оборудования и инструмента, вспомогательной оснастки, смазывающих и охлаждающих жидкостей. “ПромАрсенал” работает по всей России и имеет филиалы в Москве, Казани и Ульяновске. Головной офис и производство находятся в Челябинске.
Почти 22 года компания занималась исключительно поставками, а в 2021 году было открыто собственное производство. Именно тогда и потребовалось внедрение единой информационной системы и программы учета производственной деятельности.
О проекте
Так как производство в основном позаказное, было решено внедрять 1С:Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2.
Раньше пользовались программой 1С:Комплексная автоматизация 1.1, но она не покрывала потребностей компании в автоматизации производственной деятельности. Поэтому внедрялись 2 больших блока: производственный и коммерческий.
Руководству компании было важно планировать производственный процесс, контролировать сроки выполнения заказов и видеть себестоимость произведенной продукции (в т.ч. и планируемую).
Планирование производства и расчет себестоимости
Так как почти все заказы являются индивидуальными — для каждого клиента подбирается свое оборудование и инструмент, и требуется написание технологии, изначально самой основной потребностью был расчет себестоимости и планирование производства.
Калькуляция раньше велась в Excel. Необходимо было учитывать множество параметров:
-
с покрытием или без покрытия инструмент
-
время изготовления различных деталей
-
операции, варьирующиеся от одного инструмента к другому
-
рабочие центры, на которых изготавливается инструмент
-
цену нормо-часа
-
изменение курса валют
Сейчас калькуляцию адаптировали, в процессе использования выявляются и дорабатываются недочеты. Кроме этого считается и амортизация.
Планирование производства тоже важная часть в блоке автоматизации производства. Клиент хотел прогнозировать процесс и этапы производственного процесса. Например, когда появляется новый заказ, система рассчитывает необходимое количество времени, затраченных часов персонала, и позволяет видеть, в какой срок возможно выполнение задачи. Планирование сейчас в процессе доработки.
Штрихкодирование
Изначально, когда производство только стартовало, для каждого производственного процесса было введено штрихкодирование.
Суть штрихкодирования была в том, что каждая операция на рабочем центре не могла начаться и закончиться без сканирования штрихкода. По сути оператор просто брал планшет, сканировал штрихкод и только тогда начиналась операция. Но тогда не было учтено, что это времязатратно.
В процессе поняли, что это неэффективно и добавляет много рутинных действий (начиная, от того, что оператор каждый раз должен протереть руки, заканчивая — вводом большого количества информации в программу каждый раз). Штрихкодирование полностью убрать нельзя, так как есть ключевые операции, которые действительно важны, и их нельзя пропустить. Таким образом было решено автоматизировать и этот процесс. Сейчас для всех простых операций отметка о выполнении в системе штрихкодирования не требуется. В результате оптимизировали процесс и сократили время выполнения операции, не затрагивая важные операции.
Прочие задачи
Для создания единой системы интегрирована 1С:Бухгалтерия в 1С:ERP. Дорабатываются небольшие задачи. Например, корректное выставление счетов, уведомления и статусы в программе, экспорт НСИ с разными характеристиками.
Для сотрудников было проведено обучение. Но так как система объемная, в процессе работы возникали вопросы, и наши специалисты выезжали для дополнительного обучения.
Итог
Внедрение еще не закончено, но клиент уже работает в программе. По итогам внедрения можно сказать о значительном уменьшении трудо-и времязатрат. Даже небольшие доработки позволили ускорить работу, так как исключили лишние пролистывания и прощелкивания.
Появилась возможность планировать производственный процесс. Программа позволяет увидеть планируемую и фактическую себестоимость изделия.
В ходе проекта было автоматизировано 25 рабочих мест.
